模具零件的加工，總的指導(dǎo)思想是針對(duì)不同的模具零件、不同的材質(zhì)、不同的形狀和不同的技術(shù)要求進(jìn)行適應(yīng)性加工，選擇性方案很多。但是，通過對(duì)加工過程的控制，達(dá)到最好的加工效果和經(jīng)濟(jì)性是我們關(guān)注的重點(diǎn)。根據(jù)模具零件的外觀形狀，零件主要可分為三類：軸類、盤類、板類與成型異類零件。這三類零件的工藝過程一般為：粗加工——半精加工——（淬火、調(diào)質(zhì)）——精密磨削——電加工——鉗工修整——組裝加工。
磨削加工采用的機(jī)床有三種主要類型：平面磨床、內(nèi)外圓磨床及工具成型磨削機(jī)床。精加工磨削時(shí)要嚴(yán)格控制磨削變形和磨削裂紋的出現(xiàn)，哪怕是工件表面的顯微裂紋，否則在后續(xù)的工作中也會(huì)漸漸顯露出來。因此，精密磨削時(shí)的進(jìn)刀量要小，磨削中冷卻要充分，盡量選擇冷卻液介質(zhì)，加工余量在0．01mm內(nèi)的零件要盡量恒溫磨削。磨削工件時(shí)一定要謹(jǐn)慎選擇磨削砂輪：針對(duì)模具鋼材的高鎢、高釩、高鉬、高合金狀況，工件硬度高的特點(diǎn)，可選用PA鉻鋼和GC綠碳化硅砂輪；當(dāng)加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材質(zhì)時(shí)，優(yōu)先采用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自磨利性好，磨出的工件精度在IT5以上，粗糙度可達(dá)Ra＝0．16μm的要求。隨著新材料的應(yīng)用，近年CBN立方氮化硼砂輪的應(yīng)用，顯示出了良好的加工效果，在數(shù)控成型磨、坐標(biāo)磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果甚至優(yōu)于其它種類砂輪。磨削加工中要及時(shí)修整砂輪，保持砂輪的銳利，當(dāng)砂輪鈍化后會(huì)在工件表面滑擦、刻劃、擠壓，造成工件表面燒傷、顯微裂痕或產(chǎn)生溝槽，對(duì)以后的使用顯著地降低效用。 盤類、板類零件的加工大部分采用平面磨床加工，加工長(zhǎng)而薄的薄板件時(shí)，有一定的加工難度。加工前在磨床磁力臺(tái)的強(qiáng)力吸引下，工件原先存在某種彎曲產(chǎn)生平直形變，貼緊于工作臺(tái)表面，待磨削后，工件又在原應(yīng)力作用下變形回復(fù)，測(cè)量板件厚度時(shí)顯示一致，但由于變形回復(fù)，平面度達(dá)不到模具零件應(yīng)該的要求，解決的方法是磨削前以等高墊鐵墊在工件下面，四周用擋塊擋住工件防止走動(dòng)，磨削時(shí)磨頭進(jìn)刀量要小，用多次走刀方式完成第一個(gè)基準(zhǔn)平面，第一個(gè)基準(zhǔn)平面加工好一面后，可用這一基準(zhǔn)平面吸附在磁力臺(tái)上，通過如上所述的磨削方法可改善大部分工件平面度，如通過一次磨削過程達(dá)不到理想的平面度效果，可以再一次重復(fù)上面過程；經(jīng)過幾次這樣磨削均能夠在平面度符合要求，但對(duì)于板件厚度尺寸有嚴(yán)格要求時(shí)，備料中必須根據(jù)工件材料、形狀、切削加工手段、熱處理方法等綜合因素，適當(dāng)加放厚度余量。軸類零件的特點(diǎn)是由多個(gè)回轉(zhuǎn)面構(gòu)成，現(xiàn)代企業(yè)終極精密加工方法一般采用內(nèi)外圓磨床磨削。加工過程中，利用磨床夾頭和尾架頂尖夾緊定位工件或者用首尾兩頂針定位工件，此時(shí)夾頭與頂針中心的連線就是磨削后工件的中心線，如果中心線跳動(dòng)，加工出來的工件就會(huì)產(chǎn)生不同心問題，因此在加工前要做好夾頭及頂尖的同心檢測(cè)和首尾頂針對(duì)中檢查。如果是用夾頭與中心頂針夾緊定位一次磨削臺(tái)階軸，則在這一次磨削前要對(duì)夾緊部分先進(jìn)行外圓磨削，一次磨削時(shí)通過夾緊就能定心定位。簿壁內(nèi)孔磨削時(shí)要考慮采用夾持工藝臺(tái)，即在車加工時(shí)有意多留下一段厚壁部分，待磨削內(nèi)孔完成后進(jìn)行切除，如不留工藝臺(tái)則夾緊力不可過大，否則容易在工件圓周上產(chǎn)生“內(nèi)三角”變形，同樣每次磨削進(jìn)刀量要小，通過多次進(jìn)刀才能磨出合格的要求，另外磨削過程中冷卻液要充分噴淋到被磨削位置，以使磨出的鐵屑和磨料塵粒能順利排出磨削區(qū)域。
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淺析沖壓件生產(chǎn)流程概述
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